今、日本の製造現場を取り巻く環境、市場は急速に変化しています。
しかしながら、日本の製造現場では量産工場の海外への分散移転、雇用形態の多様化、ベテラン退職、技術継承が十分に行われななど、過去の影響により製造現場力は低下し、ものづくり全体を見渡した改革、改善を遂行する力が衰退しております。
その結果、変化への対応スピード、これまで日本が強いとされてきた品質・生産性までも、中国・韓国企業などの新興勢力の追い上げが厳しい状況です。
日本のものづくりが世界をリードし続けていくためには、国内海外を問わず、明確な役割と経営貢献できる競争力を持った工場が必要です。
よって、今、製造現場に求められる人材は、グローバルベースでものづくり現場力を伝播・伝承させることのできる社内プロフェッショナルであり、その人材の計画的な育成が急務です。

IE基礎テクニック習得コースは、管理技術【IE】手法を体系的に習得できるコースで、国内工場の見直し、再強化や海外工場の拡大・指導に必要な管理技術【IE】の基本を網羅したプログラムとなっております。
これから先、製造現場の競争力強化を担う新人・中堅技術者、海外工場などの改善指導者候補を対象としています。 グローバル化が急速に進む中、様々な課題が押し寄せ、その対応を迫られていますが、人材育成は”継続”が大きな鍵を握ります。将来を見据えた「経営貢献できる社内プロフェショナル人材の計画的な育成に是非、本コースをお役立てください。

オンラインセミナーとは

オンラインセミナーとは日本能率協会にて実施しているセミナーを映像化して、Web上で視聴できるようにしたものです。主な特徴は下記の通りです。

• 1IDの購入で多人数受講が可能
• テキストデータは何名分でも印刷可能
• 配信期間内は繰り返しの視聴が可能
• 容易に視聴したい項目へのアクセスが可能

セミナーは、「オンラインで受講」毎回好きなセミナーを選んで学習することができるので、働きながらじっくり学びたい方もスキルアップを目指す方も自分の都合に合わせて、スケジュールを組むことができます。 JMA オンラインセミナーは、自分のペースで学べる「製造業の為のオンラインセミナー」です。

本コースのポイント

• IEの分析技法、改善技術を体系的に習得できる全5単位のコース。
• 多種の講習を通じ、ムダの定量把握、改善のコツがつかめ、問題解決サイクルが身に付く。
• コンサルティング経験豊富な講師による、”経営貢献できるIE技術の適用”を伝授。
• 社内コンサルタント、社内インストラクター、海外工場指導者に必要なIE基礎スキルを網羅。

本コースは、生産現場の課題解決のための具体的手法、技法を習得いただけます。

プログラム　【配信時間：約23時間10分（全5単位）】

改善技術の基礎知識

【配信時間：約4時間10分】

1.基礎用語を理解する
1-1　IE、生産管理、標準時間
ワークユニット、改善技術とは
1-2　現状分析技術、改善発想法とは

2.現状分析技術の活用方法の理解と体験
2-1　ワークユニット
・ワークユニットとは
・ワークユニットのレベルとは
・ワークユニット区分体験
2-2　タイムスディ
・タイムスディの目的
・タイムスディの進め方
・要素作業への展開、タイムスディ体験
2-3　標準時間の設定
・標準時間設定の基本
・作業測定法の種類
・PTS法とその特徴
・MOSTシステム
・基本MOSTシーケンスモデル

3.改善発想技術の活用方法の理解と体験
3-1　改善の4原則（ECRS）と５W１H
3-2　ブレーンストーミング
3-3　改善案作成の体験

稼働分析によるロスの明確化

【配信時間：約5時間】

1.稼働分析の狙い
1-1　稼働分析とその目的
1-2　稼働分析の手法
1-3　作業の分類とは

2.稼働分析の手法を学ぶ
2-1　連続稼働分析
・連続稼働分析の手順
・事例紹介
2-2　瞬間観測法：ワークサンプリング
・ワークサンプリングとは
・ワークサンプリングの特徴

3.ワークサンプリング理論
3-1　ワークサンプリングの理論
・正規分布曲線
・二項分布
・信頼度と誤差
・ワークサンプリングに用いる公式と観測数
・1日の観測回数と期間
3-2　瞬間観測法：ワークサンプリング
・ランダム時刻表の利用手順
・ランダム時刻表の説明
3-3　ワークサンプリングの手順
3-4　ワークサンプリング結果からの改善着眼点

工程分析による製造特性の把握

【配信時間：約5時間】

1.工程分析とは
1-1　工程分析の種類と目的
1-2　公的分析の定義
・フロープロセスチャート
・アッセンブリーチャート
・経路分析
・フローダイヤグラム

2.工程分析の進め方
2-1　工程の定義
2-2　工程の種類と記号（加工・運搬・検査・停滞）
2-3　工程の手順（フロープロセスチャート）
・工程分析の手順と分析のポイント

3.工程分析の応用
3-1　アッセンブリーチャート
・アッセンブリーチャートの目的と進め方
・アッセンブリーチャートの理解と作成
・アッセンブリーチャート作成と工程改善
3-2　経路分析、フローダイヤグラム
・経路分析、フローダイヤグラムの目的と進め方
・経路分析、フローダイヤグラムの理解と作成

4.工程改善の各ポイントの理解
工程数の減少、加工作業、運搬作業、検査作業、貯蔵、停滞
工程改善チェックリストの説明

ライン作業分析による現場改善

【配信時間：約5時間】

1.ライン作業とは
1-1　ラインとは
1-2　ラインのメリット・デメリット
1-3　生産方程式別の比較（ライン、ジョブショップ、セル）

2.ライン作業分析とは
2-1　ライン作業分析の目的
2-2　ピッチタイムと目的サイクルタイム
・目的サイクルタイムの求め方
2-3　ラインバランスとは
・ラインバランスの評価尺度
・編成効率、バランスロス
・ライン作業分析の改善手順

3.ライン編成の手順
3-1　編成の要点
3-2　実践・ライン改善
・対象の選定 -代表品種の選定と生産動向の確認
・現状の定量化
・目標サイクルタイム（Y|TCT）設定
・現状ピッチダイアグラムの作成
・改善視点の整理
・改善案の抽出、検討
・ライン編成の着眼点

連合作業分析による現場改善

【配信時間：約4時間】

1.連合作業分析とは
1-1　連合作業分析とその目的
1-2　連合作業分析の手法
1-3　目標サイクルタイムの算出

2.連合作業分析の種類
2-1　連合作業の形態
2-2　連合作業に使われる分析記号

3.連合作業分析の手順
3-1　連合作業改善の視点
3-2　対象の選定
3-3　現状の定量化
3-4　目標サイクルタイム（TCT）の算出
3-5　M-Mチャートの作成
3-6　連合作業分析表のまとめ
・ピッチタイム
・稼働率
・編成効率
3-7　改善案の作成

4.連合作業分析による改善の目のつけどころ
4-1　人と人の連合作業の作業改善ポイント
4-2　人と機械の連合作業の作業改善ポイント
4-3　チェックリストの活用方法

視聴期間

	1単位当たり	5単位おまとめ
視聴期間	視聴開始希望日から30日間	視聴開始希望日から60日間

参加料（税抜）

	1単位当たり	5単位おまとめ
日本能率協会法人会員	定価 90,000円 →　40,000円（税抜）	定価 400,000円 →　180,000円（税抜）
会員外	定価 100,000円 →　50,000円（税抜）	定価 450,000円 →　200,000円（税抜）
配信設定費用 (1申込み当たり)	定価 50,000円　→　キャンペーン価格：無料